"En casi todos los barcos que bota el Astillero Contessi, nosotros hacemos la parte decorativa en acero inoxidable", indica Villarreal.

En Metalúrgica Peralta Ramos están en el detalle. La terminación es un factor destacable en todos sus trabajos. Y un elemento de peso a la hora de optar por sus servicios. Y probablemente, lo que impulsó al propio astillero a encomendarle a esta firma nada menos que la decoración interior del lujoso catamarán "Regina Australe", botado en 2005. Fue el primer trabajo que la metalúrgica realizó para los Contessi. Y desde entonces, nunca dejó de prestar servicio para los barcos desarrollados por el astillero.

En el caso particular del "Madre Margarita", un buque en el que se optó por interiores del tipo estándar, sin mayores exigencias, "sólo se nos convocó para confeccionar el baño destinado al capitán", señala Villarreal.

En cambio, sobre el barco botado un par de meses antes, el B/P "María Gloria" de la armadora Vicarp SA, la metalúrgica realizó un completo trabajo en acero inoxidable. "A ese barco le hicimos la consola completa del puente de mando, donde va el instrumental y la timonera. Y también, cocina y baños. Todo en acero inoxidable".

Además, allí colocaron revestimientos internos en los ojos de buey, con caída para evitar filtraciones de agua. Un trabajo que en la jerga denominan "estanco", en alusión a que el casco queda protegido contra filtraciones "del interior hacia afuera como desde el exterior".

La tecnología marca la diferencia

Según refiere Villarreal, los trabajos de la metalúrgica en materia de acero inoxidable se distinguen del resto. Diferencia que radica en la tecnología que aplican en la fijación de las estructuras. Un sistema que los exime de apelar a soldaduras, que por lo general alteran las propiedades de la chapa, dejándolas más expuestas al óxido marino y restándoles vida útil.

"No usamos soldadura, no usamos nada que implique el deterioro posterior de la chapa. Toda unión entre la chapa de hierro del barco y la chapa de acero inoxidable, en la juntura va a producir óxido. Y con el ambiente marino, ese óxido avanza mucho más rápido. Nosotros evitamos esa soldadura. Y todo lo sujetamos con tuercas y tornillos especiales, y utilizando pegamentos para aceros inoxidables, que no requieren soldadura. Así, las chapas quedan como soldadas, pero están pegadas", explica.

Esta innovación va de la mano de una tecnología costosa que no es común en el mercado. "Nosotros aplicamos un sistema de colocación de tornillos de acero inoxidable, que es único en el mercado. Usamos un tipo de tuerca que no necesitamos soldar, que fabricamos en acero inoxidable, aluminio o bronce. Primero se coloca esa tuerca a presión en la chapa, mediante una herramienta especial, y luego el tornillo. Cuando éste tira, no modifica la estructura de la chapa ni su forma, sino que se adhiere. Lo cual, además del detalle de terminación, aporta rigidez en el armado", completa.

La firma entiende que el medio marino requiere la utilización de un acero de alta calidad. Por eso, utilizan chapa de calidad 316 L, de procedencia importada, con alto contenido de molibdeno, que la vuelve más resistente a la corrosión por agentes químicos y atmósferas marinas. "Esta calidad de acero es lo que denominamos acero quirúrgico porque es la más alta calidad en acero inoxidable y lo único que funciona en un barco", asegura.

Un trabajo de calidad, también requiere de un plantel calificado. Un aspecto que tampoco descuida la firma. "Nuestro negocio es vender calidad, rapidez, buen trabajo y garantizado. Por eso tenemos el equipo mejor remunerado del mercado, que trabaja muy bien y con responsabilidad de tener terminación y justeza".